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　　俄羅斯直升機VK-2500的內部發動機殼體，完全通過分層激光聚變的方法制成，在斯科爾科沃的開放創新論壇上的俄羅斯聯邦科學和高等教育部展臺上展出。在發動機制造中使用添加劑技術已將制造時間縮短至14天。開發人員：NUST“ MISiS”和圣彼得堡國立海洋技術大學(SPbGMTU)。

　　9張照片在現代飛機發動機的生產中使用添加劑技術可以縮短生產周期，降低生產成本，并顯著加速和優化建模和設計新單元的過程。

　　SPbGMTU的工程師和NUST MISiS的材料科學家的科學技術合作實施了一項綜合項目，以作為第218號政府決定的一部分，為國內飛機工業創建大型機組。2019年8月，在MAKS國際航展上展示了使用直接激光生長技術制造的有前途的家用飛機發動機PD-14的首個全尺寸原型。

　　在創建VK-2500直升飛機發動機的內部殼體時，使用了逐層激光熔合的附加技術-復雜的幾何形狀的大型功能部件完全由鈦合金粉末“印刷”而成。

　　“提出的功能節點確實是獨一無二的。我們可以充滿信心地說，這是在俄羅斯使用從國產粉末材料進行的逐層激光熔合技術獲得的這種復雜性和尺寸的第一部分，” 項目執行人強調。SPbGMTU激光與焊接技術研究所的研究和設計活動主管Evgeny Zemlyakov。

　　逐層激光熔合方法與3D打印機模式的優化結合使用，大大減少了隨后對電機殼體進行的加工量(打磨，車削，蝕刻等)，因此生產時間減少到14天。這使得可以降低單元的生產成本，從而確保家用飛機發動機的整體競爭力。

　　“與NUST“ MISiS”的同事一起，我們正在實施一個綜合項目，從工業應用的角度出發，開發最有趣的添加劑技術。這是直接激光生長和逐層激光融合(SLM技術)。每種技術都有其自己的應用領域。Evgeny Zemlyakov說：“我們采用直接栽培技術來制造尺寸為0.5 m至2 m的坯料。分層激光合成-適用于最大尺寸為0.4 m的坯料。” -兩種方法都是復雜的多因素過程，需要集成的方法。在SLM技術中，這是在為零件添加技術修改零件，確定零件在生長過程中的方向，選擇生長策略并構造支撐結構。而且，制造技術不僅限于3D打印機的操作。”

　　逐層激光熔合是一項具有特定功能的附加技術。

　　作為該項目的開發人員之一，NUST“ MISiS”生態技術研究所所長Andrey Travyanov指出： “大量零件”在生產過程中逐層增長，并在一定時刻隨著質量的增加而增加，并且在創建表面曲率時，工件幾何形狀開始“浮動”。 。結果-零件被拒絕?？紤]到這一點，在建模和后續培養中，使用了許多部件(最多占部件總質量的75%)，這些部件平行于部件生長，并且必須在工作后移除。我們設法將它們的重量減少了三倍多，從75%降低到23%。”

　　這種優化極大地減少了生產中使用的鈦粉量。目前，正在俄羅斯領先的專業發動機制造企業之一的基礎上，對由此產生的發動機組件進行測試。

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